Tras el aumento de accidentes fatales en 2025, según expertos, la minería debería apostar por tecnología para anticipar riesgos antes de que se conviertan en emergencias. Operación remota e inteligencia artificial ya permiten alejar a trabajadores de zonas de riesgo y prever fallas en equipos críticos.
El pasado 10 de agosto se celebró el Día del Minero, fecha que en regiones como Tarapacá se vive con especial arraigo por la devoción a San Lorenzo, patrono de quienes trabajan en la industria. Pero más allá de la conmemoración, la fecha llegó este año en medio de cifras que exigen atención: durante 2025, Sernageomin registró 14 accidentes fatales y 20 trabajadores fallecidos, revirtiendo el mínimo histórico alcanzado el año anterior.
«En seguridad minera no hay espacio para la complacencia», advierte Cristián Molina, Gerente de Operaciones de TRES60. «La experiencia demuestra que la mayoría de los eventos graves no son producto del azar, sino de procesos débiles o controles que fallaron antes del incidente.»
Esa lectura coincide con lo que observa Nicolás Orellana, Chief Commercial Officer de X Analytic. Para Orellana, el cambio más profundo de los últimos años se explica en cinco frentes: la remotización de operaciones, la autonomía de equipos, los georadares para detectar movimiento de laderas, los sistemas de control ambiental y, más recientemente, la mantención predictiva con inteligencia artificial.
Uno de los cambios más visibles es la remotización de tareas que antes exigían presencia física en el frente de extracción. «Antes, para operar una pala o una perforadora, la persona tenía que estar físicamente en el frente de extracción, expuesta a ruido, vibración, caída de rocas y polvo. Hoy esa misma operación se hace a kilómetros de distancia», explica Orellana.
El impacto, dice, va más allá de la seguridad. «Ya no tiene que subir al cerro por turnos, puede vivir en la ciudad con su familia, y eso ha abierto la puerta a perfiles que antes no se planteaban trabajar en minería, con formación en datos y software que hoy encuentran en el rubro un espacio real de desarrollo.»
El cambio de fondo, sin embargo, está en pasar de reaccionar frente a un incidente a anticiparlo. «Antes, una falla o desviación se detectaba casi siempre después de ocurrida, a través del reporte del supervisor o el informe de cambio de turno. Hoy esa misma información está disponible en línea y permite actuar antes de que se convierta en un incidente», sostiene Molina. La misma lógica se aplica al mantenimiento de equipos críticos: analizar variables como vibración, temperatura o aceite permite prever fallas y planificar intervenciones en condiciones seguras, evitando reparaciones de emergencia donde aumenta la exposición de los trabajadores.
Pero la adopción tecnológica también enfrenta desafíos. Orellana apunta a la falta de interoperabilidad entre los sistemas de distintos proveedores, que dificulta cruzar información y encarece su implementación. Molina, en tanto, advierte que las condiciones climáticas extremas y los problemas de conectividad están obligando a incorporar nuevos riesgos a la planificación de largo plazo.
La conclusión es común: la conectividad y los datos en tiempo real dejaron de ser solo un soporte técnico para convertirse en infraestructura crítica de una minería que busca ser, al mismo tiempo, más segura y productiva. Como resume Molina, «una alerta que no llega a tiempo pierde todo su valor preventivo.»
